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汽车涂装生产线涂装工艺工程机械防锈涂装工艺一般可分为涂装前表面处理工艺和防锈底漆涂装工艺

皮带伸缩线同时各生产厂家均在外观质量上进行了改进,油漆方面主要是对装载机进行了套色作业,即将装载机的外观颜色分成两部分,改变了装载机长期以来的单一颜色随着装载机产量的提高,以及外观油漆套色作业的大量使用,整机涂装线在使用过程中就出现了几个问题:(1)套色作业使得装载机外表面的喷漆时间缩短(一次喷漆面积减少了),而屏蔽时间非但没有缩短,还有加长的趋势,使得整个流水线的节拍发生了变化,在产量低的时候还影响不大,只不过一些工位增加了等待时间,产量增大后就需要将部分屏蔽工作放在线下进行。(2)由于整个生产线的节拍缩短,而水迹烘干室有一个升温的过程,这样一来温度刚升到有时甚至还没有升到规定温度就需要转到下一工位,根本就不能发挥作用,而水迹烘干室是通过式的,打开门后温度立即下降到环境温度。(3)烘干室也存在和水迹烘干室一样的问题,不能充分发挥烘干作用。(4)各室体的大门采用气动门,开关的时间较长,完全打开或完全关闭约3-5min,在整个节拍较长(45min)时还不觉得,在节拍缩短后就显得有点过长了。(5)废气处理装置的利用率太低,喷漆室内的废气由于经过与水充分混合,而且空气量大,因此排放到大气中的有机溶剂含量可以达到排放标准。烘干室是采用热风循环,小部分废气排放,这小部分废气有可能超标,故大部分生产线都增加了活性碳吸附装置。三、改进建议采用目前这种间歇通过式生产线是无法完全解决上述问题的。要想完全解决上述问题,只有从根本上改变生产线的型式,要么像汽车生产厂那样采用通过式生产线,进行连续作业,各个室体都比较长,整条生产线不设门,烘干室设预烘和强冷区,利用风帘拦截热量,要么采用各室体并列布置,一个喷漆室配2-3个烘干室,装载机喷漆后立即进入烘干室,在升温的过程中流平、烘干,一些大型客车生产厂均采用这种方式。四、实际操作随着装载机产量的日益扩大,我公司采取的措施如下:(1)装载机清洗除油后,采取自然凉干的方式,注意保持均衡生产,若天气不好时,就利用晚上的时间进行烘干。(2)生产线作业时,水迹烘干室不工作,将屏蔽的大部分工作都放在线下进行。

皮带流水线传送胶辊采用耐酸碱橡胶辊,可根据不同厚度的玻璃自动调节间距三对毛刷分室清洗配用高压水喷雾器,三对毛刷全部采用软质高温丝,防止对镀膜玻璃的表面膜层的破坏。清洗室用有机玻璃挡水板罩住,挡水板拆卸容易,便于维修。清洗段机箱门可在工作时打开,能透过有机玻璃直接看到玻璃的传送及清洗情况。7、水路系统包括二级水路循环系统,即清洗水路系统和漂洗水路系统,玻璃先经过清洗水路清洗,再经过漂洗水路漂洗。水由水泵从水箱抽出,通过喷淋水管水嘴喷到玻璃表面上,经毛刷清洗玻璃后,再流回水箱,循环使用。漂洗水箱配有带温控的水加热装置,可自动保持水温。若水质较差,用户需配备水处理装置,水经水处理后进入漂洗水箱,按上述步骤循环使用。8、检查传送及铝框装配机采用双速传送,玻璃从清洗干燥机中传出时,检查传送机低速运行,与清洗干燥机速度匹配;当玻璃后边缘通过检查传送机右侧的光电开关时,检查传送机高速运行,玻璃加速传送。双速传送既提高了生产效率,又避免了检查传送机与清洗干燥机衔接处由于传送速度不一致对输送轮造成的磨损。灯检输出部位采用选择停止功能,可随时抽样检查,及时发现未清洗干净的玻璃,充分保障成品的合格率。

生产装配流水线2018年,西部水泥4条骨料产线投产,产能合计700万吨,并计划3-5年内,通过新建项目实现年产能2000万吨?  综上来看,若上述水泥企业的砂石骨料生产线建设计划在2019年全面推进,预计将有近10亿吨砂石骨料冲击市场。  此外,环保标准的提高、绿色矿山的建设和集中化大型化的开采模式,都将成为砂石骨料行业提高附加值的重要环节。而水泥巨头不断发力进军砂石行业,或影响砂石行业形成全新形态。。

生产线    用EMOS控制系统时,PLC承担了现场各控制点的工作,PC机承担了操作站的工作在系统软件的PC机上可以离线(或在线)编辑PLC的控制应用软件(一般称为梯形图),控制应用软件下载到PLC后,PLC完成现场数据采集、逻辑控制、模拟控制等。而操作站的各功能可以通过“实时监控软件”+“PC机”来实现,在安装有实时监控软件的PC机上可以方便对生产过程进行监控。。

转角输卸货平台表面处理主要包括清除工件表面的油污、尘土、锈蚀、以及进行修补作业时旧涂料层的清除等,以改善工件的表面状态包括根据各种具体情况对工件表面进行机械加工和化学处理,如磷化、氧化和钝化处理。汽车涂装生产线涂装工艺工程机械防锈涂装工艺一般可分为涂装前表面处理工艺和防锈底漆涂装工艺。表面处理是防锈涂装的重要工序之一。工程机械防锈涂装质量在很大程度上取决于表面处理的方式好坏。据英国帝国化学公司介绍涂层寿命受3方面因素制约:表面处理占60%,涂装施工占25%,涂料本身质量占15%。工程机械行业不同零部件的表面处理方式。机械清理可有效去除工件上的铁锈、焊渣、氧化皮消除焊接应力增加防锈涂膜与金属基体的结合力从而大大提高工程机械零部件的防锈质量。机械清理标准要求达到的Sa2.5级。表面粗糙度要达到防锈涂层厚度的1/3。喷、抛丸所用钢丸要达到GB6484要求。

瓦楞纸板生产线有十几种,符合了现在市场的需求,我厂以科技投入为先导,以先进的设备,过硬的质量为保障,快捷的售后服务赢得了广大客户的信赖1.瓦楞纸板生产线空间的比例合理,对瓦楞纸板厚度的考虑(1)合理的纸盒尺寸比例关系是保证纸盒性能的首要因素,如纸盒需要紧密包裹产品,或礼品套盒内部组合状态,虚空间的大小把握等,必须恰当地处理才能有效保证纸盒在运输物流过程中的稳定性和方便性,以此来决定包装的经济性,当然它更是使纸盒美观大方的重要因素。而尺寸比例是由纸板用量、强度因素、堆码状态乃至美学因素所决定。事实上,面面俱到的尺寸比例难以实现。所以,在包装盒设计时需要建立一个尺寸比例的概念。或者说,理想尺寸比例就是有条件有限度的比例。(2)抗压强度是指纸盒在垂直受压时沿盒面水平线发生程度不同的变形。盒角处刚度大,变形小,所以抗压强度大。距盒角越远,变形越大,即越趋向凹陷。所以,纸盒在折叠过程中,由于纸材厚度的原因,成型后会使尺寸产生变化。另外,如果不考虑纸材厚度,往往做出的盒子不工整,甚至无法成型或报废。

可以认为是各层面纸耐破度值的总和,它是一项公认的具有重要意义的性能指标,所以,要提高瓦楞纸板的耐破强度,就应严格控制原纸的质量及纸板的各生产工艺过程瓦楞纸箱在使用和运输过程中难免要遭受冲撞作用,为抵抗这种作用,使之免受破坏,瓦楞纸箱应有足够的耐破强度。160,瓦楞纸板生产线的瓦楞纸板耐破度将试样放置在圆形胶膜的上方,被夹盘紧密地夹住,并避免胶膜凸起。然后以恒速泵入液体,均匀地施加压力,使试样与胶膜一起自由凸起,直至试样破裂为止。160,更多关于瓦楞纸板生产线,硬纸板生产线相关内容,请继续关注纸箱机械官方网址。。

瓦楞纸板生产线可以根据其结构或用途进行分类,按瓦楞纸板结构分为以下几类单面瓦楞纸板(单面板)即一张垫纸与一张瓦楞纸粘合而成,作包装衬垫用。如图2-26所示。三层瓦楞纸板(单楞双面瓦楞纸板)即用面、里两张牛皮箱板纸或箱板纸,中间与瓦楞纸三层粘合而成。如图2-27所示,三层瓦楞纸板国外称之为双面瓦楞纸板,用于制作中包装和外包装用小型纸箱。图2-26单面瓦楞纸板图2-27三层瓦楞纸板固五层瓦楞纸板(双楞双面瓦楞纸板)即用面、里、芯三张牛皮箱板纸或箱板纸,中间裱两层瓦楞纸粘合而成,如图2-28所示。160,国外称五层瓦楞纸板为复双面瓦楞纸板,用于一般纸箱。区)七层瓦楞纸板(双面三楞瓦楞纸板)即用面、里、芯四张牛皮箱板纸或箱板纸,中闻被三层瓦楞纸粘合而成。如图2-29所多采用A、B、C示。七层瓦楞纸板生产线国外称之为复双面瓦楞纸板,型楞组合结构,用于大型或负载特别重的纸箱。。

4、关于单面机而言,要调理好上胶辊与刮胶辊的空隙通常情况下,上胶辊与刮胶辊的空隙为0.2mm一0.25mm,涂胶辊与主瓦楞纸板生产线辊在热机状况下的空隙应比所用瓦楞纸的厚度大0.02mm。关于双面机而言,刮胶辊和上胶辊的空隙也为0.2mm一0.25mm,压辊与上胶辊之间空隙应比所通过的单面瓦楞纸板高度小0.05mm一0.1mm,且两辊两端空隙应保持一致,可用塞尺丈量。。

竞争加剧利润下降的情况下,提高瓦楞纸板生产线的利用率减少闲置和浪费可以使企业获得更多的利润,如何解决瓦楞纸板生产线运作困难提高其利用率的问题可以从以下几点入手:原纸材料质量要保证对于高速瓦楞纸板生产线而言只有高质量的原纸才能与其速度保持同步,其次是稳定的设备质量和娴熟的操作团队,高质量的纸材和娴熟的纸板工艺技术相结合才能减少损耗,进一步提高生产效率。